首先感谢公司给我一次日本、阿米巴经营与精益锻造研修之旅的学习机会，本次游学之旅共参观了稻盛和夫纪念馆，京瓷总部，参观日本******的物流公司大福物流、日新月异馆、丰田汽车生产线、AVEX多度工厂、大塚制药株式会社袋井工场和听了《精准生产与低成本自动化管理》课程等，体会最深是丰田汽车生产线的管理。通过6天的游学使我收获颇多。现将我的学习心得和感悟汇报。
一：杜绝一切浪费，降低生产成本。
丰田的最基本目标是消除浪费，降低成本。要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费，它提出的七种浪费都是我们在日常生产中普通存的问题，把浪费可视化。为此丰田创造准时化和自动化生产方式。我们在组装车间看到他们的定制化管理，在流水作业装配一台汽车所需零件在需要时刻以需要数量送到生产线旁，这样流水作业时工具配件随手可得，这在工时利用上是多大的优化。自动化不是单纯机械自动化而是包括人的自动化，是把人的智慧赋予机器，这就是要求进一步对设备彻底维护保养，杜绝现场中无效劳动，防止不合格产生。
二：持续改善、全员参与。
改善就是发现每个流程中不必要的存在，丰田公司生产方式或认为发现不了不必要的流程比存在不必要的流程更成问题，所以就需要：1、提高员工的自觉性，最贴近现场生产上的操作员，他们在生产过程中最容易总结出好的改进思路。调动员工的改进意识，能将我们的改进工作做得更完美，及时更改和修正标准作业规程，使之不断完善以适应新的环境和新的变化。做好培训，尤其是新员工的培训，实施实际操作培训，使新员工或转岗人员更快进入新岗位，保证工作有序进行。2、对差评价和表扬不仅要针对个人，也要针对班组，让班组全员分享荣誉和快乐，体现团队精神。3、改善要注重综合评估及完善跟踪，现场管理中工序改进和设备改进要综合考虑整体因素，认真分析改进后会存的弊端和缺陷，不是拍脑袋决定，要拿出具体解决措施，特别是不能为改善而改善。管理者对实际生产中存在的问题随着深入一线的实际工作中，记得4.22何总就带我到分切1车间对裁切机分切时防粘液滴流问题改善，同我们分析一样，有问题要多在现场解决，还提出用钱解决的问题不是真正解决问题。不断发现和改善，对于我自己就要加强现场管理，盯在现场，多发现问题，同时对在隐患对在隐患排查中清除重大隐患。
三：“2S”管理。
在众多人的生产管理当中，现在的现场管理已经是5S、6S甚至7S了，但丰田公司的生产现场只标有整理、整顿两部分，主要充分利用其功能，解决好现场空间，保持环境，形成良好习惯，还通过参观装配车间，发现一条流水线是混合生产不同类型车辆，更惊讶的是还能保持整洁的环境，物品摆放齐整，工人工作有条不紊，还有可以坐着装配工作，这说明丰田员工素质太高了，这也说明是丰田的管理模式“先造人，后造车”。
四：丰田的管理精髓是“以人为本，关爱员工”。
从宣传片可以看到丰田公司不赞成处罚，当员工犯错误时，首先认为是领导错误，更注重的是原因查找，员工的浪费不是最可怕，更可怕是管理者对浪费的麻木，所以丰田公司提倡勇于创新提案，人人因为优秀且可行性的提案获得奖励得荣誉和被重视。由此激发每个员工关心经营，提高他们同企业共命运的意识。
总之，通过小榄商会的组织，公司的安排，日本6天游学，学到的东西很多，感触也很深，但是我觉得最重要的是通过这次学习，我们应该转变思路，认真总结，查找差距。学习丰田公司关注细节，持续改善的精神，在今后的工作中，从一点一滴做起，努力实现持续改善，清除浪费，降低成本，为企业生存发展做了我们应有的贡献。
文/生产办 梁永照
